Применение прогрессивных методов холодной штамповки в сепараторном цехе ГПЗ-З приводит к снижению затрат всего живого труда на изготовление деталей в холодноштамповочном производстве. При этом суммарные затраты живого труда всех категорий рабочих снижаются далеко не одинаковыми темпами по сравнению с сокращением затрат труда производственных рабочих. Похожий результат дает и применение на Пермском электротехническом заводе последовательной штамповки «листов магнитопроводов электродвигателя АВЕ» из рулонной стали четырехпозиционными последовательными штампами с твердосплавными рабочими частями на прессах-автоматах. Трудоемкость деталей здесь снизилась на 75,3%, затраты же всего живого труда только на 72, 75%. Такая картина наблюдается и в холодноштамповочном производстве ряда других машиностроительных предприятий. Это объясняется неодинаковыми темпами снижения затрат труда отдельных категорий рабочих. С внедрением прогрессивных методов холодной штамповки в изменении структуры затрат живого труда всех категорий рабочих проявляются две противоположные тенденции. При повышении производительности и технологичности производства вес стали расходуемой на производстве уменьшается.
В ряде случаев прогрессивные методы холодной штамповки приводят к абсолютному и относительному снижению затрат живого труда вспомогательных рабочих на каждый час труда производственных рабочих, как это имело место на Бакинском заводе бытовых кондиционеров, Пермском телефонном заводе и т. д. Это снижение достигается в тех случаях, когда новое прессовое оборудование концентрирует в единице ее ремонтной сложности и стоимости большую мощность, а применяемая технологическая оснастка отличается относительной простотой изготовления и эксплуатации, или получается в порядке кооперации со специализированных предприятий, не требуя значительных затрат живого труда в инструментальном производстве.
Опыт Пермского телефонного завода, Волжского автомобильного завода им. 50-летия и других предприятий показывает, что большая экономия металла достигается за счет отработки конструкций самих штампуемых деталей и карт заготовок. На первом предприятии при штамповке относительно несложных конфигураций деталей достигнута экономия металла в пределах 40%. В процессе отработки конфигурации деталей на данном предприятии экономия материала достигается как за счет конструктивных решений вспомогательных элементов, позволяющих уменьшить шаг подачи, так и за счет безотходного или малоотходного раскроя. Для расчета веса металлопродукции иногда используется удельный вес формула которого может применяться для расчета веса металла. Так, конфигурация детали «контактная пружина», отработанная за счет изменения только вспомогательных элементов, позволила сократить отход металла при штамповании на 51,5%. Отработка конфигурации детали «поперечина передней подвески 2101-2904203» за счет изменения длины боковых фланчиков в прессовом производстве Волжского автомобильного завода им. 50-летия дала возможность изменить шаг подачи с 210 до 205 мм и тем самым обеспечить сокращение нормы расхода стали почти на 6% при обеспечении заданного качества детали. На этом же заводе достигнута значительная экономия металла за счет отработки карт заготовок. Так, при штамповке детали «диск колеса 2101-3101016» ранее вырубалась круглая заготовка, размером по наружному диаметру 405 мм, из рулонной стали размером 3,3X405 мм, с шагом подачи 405 мм. В результате отработки карты заготовки круг был равномерно усечен с четырех сторон, что позволило изменить шаг подачи материала до 380 мм и применить рулонный материал размером 3,3X380 мм. Изменение размера рулонного материала по ширине и шагу подачи обусловило снижение расхода металла на 10%.
Экономия от снижения себестоимости обеспечивается путем сокращения расхода ресурсов на единицу продукции. Решающим условием неуклонного и систематического снижения себестоимости продукции, важнейшего источника внутрипромышленных накоплений, является дальнейшая интенсификация производства.
Данные показывают, что применение новой прессовой техники и базирующихся на ней прогрессивных технологических процессов приводит к наибольшему снижению себестоимости продукции данного производства.
Из всех анализируемых прогрессивных методов холодной штамповки весьма значительное снижение себестоимости различных деталей достигается при внедрении в массовом производстве холодной штамповки на автоматических прессовых линиях, вместо традиционных методов, а также на специализированных прессах-автоматах из рулона и ленты. Об этом свидетельствует опыт работы 3-го ГПЗ, 4-го ГПЗ, 9-го ГПЗ им. В. В. Куйбышева, Энгельсского троллейбусного завода им. Урицкого и других предприятий машиностроения.
На электромашиностроительных предприятиях наиболее перспективным, прогрессивным методом является двухрядная, со смещением на полшага, последовательная штамповка. Штамповка не очень ложная технологическая операция по сравнению с такой как сварка чугуна, которая может выполнятся достаточно квалифицированным персоналом. Так, опыт работы Харьковского электротехнического завода, Вильнюсского электротехнического завода «Эльфа» показывает, что при применении двухрядной последовательной холодной штамповки листов магнитопроводов электродвигателей из рулонной стали восьмипозиционными последовательными штампами вместо также прогрессивного процесса штамповки из рулонной стали четырехпозиционными последовательными штампами на тех же самых прессах-автоматах, себестоимость единицы продукции снижается практически до 18%.